鑒於聚丙烯裝置環管反應器本身的結構特征和介質特（tè）性，環管反應器安（ān）全閥的結構設（shè）計與其（qí）他普通安全閥有著很大的不同，具體如下四個方麵。 
入口閥座結構（gòu）設計 
聚丙烯（xī）安全閥閥座，與普通安全閥噴管形流道設計完全不（bú）同，為保證介質物料在（zài）環管中反應過程連貫通暢，其對接麵的形狀與管道完全銜接（jiē），閥座入口處設（shè）計成與設備主管路的弧度一致的圓弧狀（zhuàng）尺寸，以此避（bì）免由（yóu）於安全閥（fá）局（jú）部結構（gòu）的變化，使得管道流（liú）通出現拐（guǎi）點，造（zào）成易產生介質凝結的流道死（sǐ）區，介（jiè）質流經安全閥入口時（shí），易產生凝聚、堆積，或堵塞安全閥入（rù）口，影響安全閥（fá）和設備的正（zhèng）常工作。聚丙烯裝置環管（guǎn）反應器安全閥（fá）入口連接尺寸（cùn）設（shè）計需（xū）參照（zhào）實際工況中管線及設備的連接數據而（ér）定（dìng），聚丙烯環（huán）管裝置反應器的典型安裝（zhuāng）如下圖所示。 
聚丙烯裝置環管反應（yīng）器安全閥安裝示意圖 
密封結構設計 
聚丙烯環管反應（yīng）器用安全閥密封結構（gòu）采用軟密封分體結構，主要（yào）原因（yīn）是聚（jù）丙烯顆粒介質極（jí）易造成（chéng）在金屬（shǔ）密封麵上滯留，從而不能很好的保證（zhèng）密封性能。選擇軟（ruǎn）密封可（kě）有效保證（zhèng）閥門的在線密封，最大程度消除介質對閥門（mén）密（mì）封的影響。 
軟密（mì）封分體結構，將密封結構設計成為分體螺紋緊固式結構，分為閥瓣、密封圈、壓塊三個零件，密封圈被固定在可拆（chāi）卸的金屬壓塊與閥瓣形成的溝槽中，整體包覆式設計可有效防止密封圈被吹出，檢維修（xiū）時可以（yǐ）通過拆卸壓塊，較為簡易（yì）的完成密封（fēng）圈（quān）的更換，具（jù）體如下圖所示。 
聚丙烯環管反應器安全閥密封副結構示意圖 
將密封副處結構設計成為斜麵密封型式，利用閥座斜麵與（yǔ）非金屬（shǔ）材料的密封圈斜（xié）麵，形成密封副，有（yǒu）效（xiào）避免聚丙烯介質凝集在密封麵上，影（yǐng）響閥門密封（fēng）。由於此安全閥閥瓣結構屬於（yú）連接式細長杆結構（gòu），在閥門起跳過程中（zhōng）對中性不易（yì）保證，在閥座閥瓣密封副設計時采用了不同錐角（jiǎo）設計，即閥瓣與水平麵夾角比閥座（zuò）與水平（píng）麵（miàn）形成一定（dìng）的（de）夾角，同時保證了多次起（qǐ）跳的密（mì）封性能。 
升力結構設計 
聚丙烯裝置環管反（fǎn）應器安全閥喉（hóu）徑處流（liú）道結（jié）構與（yǔ）安全閥不同，入口與密封副十分接近（jìn），在環管部分設計為環形流道，以及特殊的節流設計，閥（fá）瓣開啟（qǐ）可（kě）迅速升壓，使（shǐ）安全閥（fá）在不影（yǐng）響排放（fàng）性能的情況下，能夠獲得較好的升力，如下圖所示。根據經驗數據和試驗結果，協調流道零部件的比例（lì）關係，設計出（chū）合理的反衝盤（pán）反衝麵積和反衝角（jiǎo）度，使其獲得足夠（gòu）的升力，保證閥（fá）門的準確開啟、穩定（dìng）排放。 
聚丙烯環管反應器（qì）安（ān）全（quán）閥內部結構示意圖 
同時，為考慮調節回座壓力的需求，設計調節（jiē）圈和定位螺釘。通過調節調節圈的（de）齒數，可對安（ān）全閥的回座壓（yā）力進行調節，使安全（quán）閥在獲得足夠的升力的前提下（xià），能（néng）夠迅速回座（zuò），避免介質的過量流失、浪費。 
波紋管背壓保護裝置設計 
聚丙烯環管反應器安全閥（fá），為防止背（bèi）壓影響，依據背壓進行波紋管設計，高（gāo）背壓時采用多層波紋管設計，但由於環管反應器介質中含有大量固體顆（kē）粒，在排放時，固體顆粒高速從流道噴出瞬間，可能衝擊到波紋管，造成波紋管（guǎn）破損或是進入波紋（wén）管的波（bō）間間隙，聚集、結晶，從（cóng）而影響波（bō）紋管的工作性能，所以需要設計專門的背壓保護裝置。如上圖所示，安全閥波紋管保護套包裹於波紋管外圍，末端與波紋管下接頭間間隙極小，在不影響波紋管及閥門的正常工作情況下，將排放時介（jiè）質的影響降到最（zuì）低，避免介質中的固體顆粒損壞波紋（wén）管或影響其正常工作，可以最大限度保護波紋管。 
轉載於《閥門用戶（hù）》2018年7月號總第49期（qī）。